某金礦原有選礦系統處理能力達120t/d，采用兩段閉路磨礦-浸出工藝。磨礦系統由3臺φ1500*3000球磨機、2臺φ1200單螺旋分 級機和2臺φ250旋流器組成，磨礦效率低，一段磨礦采用溜槽毛巾抓金，重選回收率僅為10%;浸出系統由4臺φ4500*5000浸出槽和5臺 φ4000*4500吸附槽組成，浸出時間在42h左右。原有系統經過10多年的使用，設備嚴重老化，經常處于修停狀態，制約著選礦處理量的提高。

　　在保留老系統的基礎上進行改擴建，磨礦處理能力達800t/d。該礦仍然采用兩段閉路磨礦-浸出工藝，由2臺2700*4000和 2100*3600球磨機、1臺φ3000單螺旋分級機和4臺φ500旋流器組成閉路磨礦，使用6臺φ7500*8000浸吸槽炭漿浸出，浸吸時間近 30h。

　　通過對原礦取樣進行礦物學分析，金礦礦石礦物組成簡單，為貧硫化物含金礦石，雜質含量較低，而金是前衛的值得回收的有價元素。原礦中粗粒金和部 分中粒金含量較高，占23.89%，為了避免中粗粒金在后續氰化流程中因浸出時間短而流失，應加強重選作業，提高重選回收率，達到早收、快收的目的。

　　針對原磨礦效果進行流程考察，磨礦作業的動力消耗占整個選廠電能消耗的30%-75%，凡是利用系數高的球磨機，都說明磨機本身以及全廠的生產 能力已經得到充分發揮;如果利用系數低，說明磨機尚未處于良好工作狀態還有潛力。從流程結果看出，老系統的球磨機利用系數和分級效率偏低，沒有達到良好工 作狀態，有一定的挖掘潛力。本著充分利用現有資源和減小投資的原則，對現有的工藝流程進行優化改進，增加選礦處理能力至1000t/d，提高球磨機利用 率，降低選礦成本，提高選礦回收率。

　　原礦中粗粒金占23.89%，含量較高。針對此情況，應強化重選，提高重選回收率，增加跳汰選礦和 搖床選礦，利用礦石密度的不同進行分選。首先，在一段球磨排礦中增加重選作業，新增1臺JT2跳汰機，2臺6S搖床，采用跳汰精礦-搖床-搖床精選-毛金 流程;其次，為了強化跳汰機重選效果，對2700*4000球磨機進行排礦改造，增加篩網編織的圓筒篩，將礦漿與粗粒和碎球分離，使礦漿更好的通過跳汰篩 面，避免粗粒和碎球在篩網上沉積;此外，沖程和沖次是影響跳汰選別指標的重要因素，因此，應適當提高跳汰機的沖程和沖次，以保證礦漿面在篩網上的松散度，并將礦物按密度分層。改造后，平均重選回收率達26.92%，比改造前提高了13.86%。